防腐涂料施工中气泡问题需从成因入手采取针对性措施,以下是综合分析与解决策略:
一、气泡成因分类
表面处理缺陷
基材残留油污、可溶性盐、粉尘或锈蚀(尤其点蚀坑区域)导致涂层附着力不足,渗透压作用下形成湿泡或干泡。
多孔基材(如混凝土、木材)未封闭孔隙残留气体,涂层固化时气体逸出受阻。
涂装工艺问题
溶剂型涂料残留未挥发溶剂,温度变化时内部压力顶起涂层形成膨胀气泡。
喷涂设备故障(如喷枪混合失效、单组分泄漏)引发局部反应产气。
涂层过厚或未分层固化,阻碍气体释放。
环境与材料因素
施工环境湿度>75%时,水性涂料易因水汽与异氰酸酯反应生成CO₂形成湿泡。
涂料含亲水性填料或与基材配套不当(如缓蚀剂与浸渍环境不兼容)导致渗透压失衡。
二、综合防治措施
(一)施工前控制
基材处理
彻底清除锈蚀、油污、盐分,喷砂后需达到Sa2.5级清洁度,并用溶剂擦拭残留污染物。
多孔基材涂刷低黏度封闭底漆,填补孔隙并增强附着力。
涂料调配与环境监测
溶剂型涂料搅拌后静置5-10分钟消泡,水性涂料需添加专用消泡剂。
控制环境湿度≤75%,基材表面温度高于露点3℃以上。
(二)施工过程优化
设备与工艺参数
检查喷涂设备混合室、控制面板参数,避免单组分泄漏或配比错误。
采用薄涂多遍工艺,确保每层充分干燥后再覆涂,减少溶剂滞留风险。
特殊环境应对
潮湿或浸水环境选用耐渗透压涂料(如改性环氧树脂),避免使用含高水溶性填料的涂层。
阴极保护区域需控制电流强度,防止析氢反应加剧起泡。
(三)气泡修复方案
小面积起泡:划破气泡清除污染物,打磨后补涂封闭底漆并覆涂面漆。
大面积鼓包:铲除失效涂层至基材,重新按标准流程处理表面并涂装。
通过系统性控制基材、材料、工艺三要素,可显著降低防腐涂层气泡风险,延长防护寿命。