耐酸砖板防腐的系统性施工方案及注意事项，适用于强酸（如硫酸、盐酸、硝酸）、高温、高压等严苛工况下的化工反应釜、储罐、塔器等设备内衬防护。
一、耐酸砖板防腐核心优势
耐强腐蚀：可耐受98%浓硫酸、50%氢氟酸等强腐蚀介质（pH 0~14）。
耐高温：耐酸砖（如耐酸陶瓷、辉绿岩砖）可长期耐受200~300℃高温。
抗磨损：适用于含固体颗粒的浆料冲刷环境（如反应釜搅拌区）。
长寿命：合理设计下使用寿命可达10~20年。
二、施工前准备
1. 基体处理（关键步骤）
表面处理：
罐体内壁喷砂至Sa2.5级（粗糙度Ra≥50μm），清除锈迹、油污及旧衬里残留。
焊缝打磨平整（高度≤2mm），边角倒圆（R≥5mm）。
干燥要求：
基体含水率≤6%，环境湿度≤75%，温度10~30℃。
2. 材料选择
材料类型 适用场景 特性
耐酸砖 硫酸、硝酸储罐 耐酸度≥98%，吸水率≤0.5%
辉绿岩板 氢氟酸、高温反应釜 耐氢氟酸、耐温300℃
钾水玻璃胶泥 稀硫酸、常温环境 成本低，固化快（4~8小时）
环氧树脂胶泥 浓酸、有机溶剂 耐渗透性强，耐温≤120℃
氟硅胶泥 氢氟酸、高温磷酸 耐氢氟酸，耐温≤200℃
3. 工具准备
切割机（砖板修形）、胶泥搅拌器、抹刀、橡胶锤、水平仪、真空泵（排除胶泥气泡）等。
三、施工工艺流程
1. 胶泥打底层
胶泥配制：按说明书比例混合树脂、固化剂、填料（如石英粉），搅拌至无气泡。
涂刷底漆：在罐体内壁均匀刮涂1~2mm厚胶泥层，增强粘结力。
2. 砖板铺贴
错缝砌筑：
砖板采用“工字型”错缝排列（缝隙宽度3~5mm），避免通缝导致应力集中。
胶泥饱满度≥95%，敲击检查无空响。
特殊部位处理：
人孔与接管：砖板切割成弧形，胶泥填充密实，预留膨胀缝。
搅拌桨区域：采用耐磨砖（如刚玉砖）或增加砖板厚度（≥20mm）。
缝隙处理：
砖缝用胶泥勾填压实，表面刮平，确保无孔隙。
3. 固化养护
常温固化：钾水玻璃胶泥需养护≥7天，环氧树脂胶泥≥3天。
加热固化（可选）：环氧胶泥可60~80℃烘烤8~12小时加速固化。
4. 酸化处理（钾水玻璃胶泥专用）
用40%硫酸涂刷表面，中和未反应的Na₂O，生成耐酸硅胶层。
四、质量控制与检测
敲击检测：
用橡胶锤轻敲砖板，空鼓面积≤5%且单处≤10cm²。
胶泥饱满度：
拆解随机砖板检查，胶泥接触面积≥95%。
耐酸度测试：
取胶泥样品浸泡于40%硫酸中30天，质量损失率≤1%。
电火花检测：
电压5~10kV扫描砖缝，无击穿点为合格。
五、常见问题与解决方案
问题 原因 解决方案
砖板脱落 胶泥配比错误或基体未干燥 清除脱落砖板，重新配胶铺贴
胶泥开裂 固化过快或温差过大 控制环境温度，添加缓凝剂
介质渗透 砖缝未填实或胶泥耐酸度不足 剔除渗透区域，改用氟硅胶泥补缝
六、安全与环保
施工安全：
密闭罐体内强制通风，检测氧气含量（≥19.5%），佩戴防毒面具、防酸手套。
废弃物处理：
废胶泥、砖板碎屑按HW34废酸类或HW13有机树脂类危废处置。
环保合规：
优先选用低挥发性胶泥（如改性环氧），符合GB 37822-2019 VOC排放标准。
七、后期维护
定期检查：
每半年检查砖缝胶泥是否粉化、开裂，重点排查搅拌区、人孔周边。
局部修补：
剔除破损砖板及胶泥，重新铺贴并扩展至相邻2~3块砖板区域。
重衬周期：
浓硫酸储罐：10~15年；氢氟酸反应釜：5~8年。
八、典型应用场景
浓硫酸储罐：耐酸陶瓷砖 + 钾水玻璃胶泥。
氢氟酸反应釜：辉绿岩板 + 氟硅胶泥。
磷酸蒸发器：碳化硅砖 + 环氧树脂胶泥。
通过科学选材、规范施工和严格检测，耐酸砖板防腐可有效抵御极端腐蚀环境，尤其适用于硫酸厂、氟化工、湿法冶金等领域的设备内衬防护。