耐酸砖板防腐的系统性施工方案及注意事项,适用于强酸(如硫酸、盐酸、硝酸)、高温、高压等严苛工况下的化工反应釜、储罐、塔器等设备内衬防护。
一、耐酸砖板防腐核心优势
- 耐强腐蚀:可耐受98%浓硫酸、50%氢氟酸等强腐蚀介质(pH 0~14)。
- 耐高温:耐酸砖(如耐酸陶瓷、辉绿岩砖)可长期耐受200~300℃高温。
- 抗磨损:适用于含固体颗粒的浆料冲刷环境(如反应釜搅拌区)。
- 长寿命:合理设计下使用寿命可达10~20年。
二、施工前准备
1. 基体处理(关键步骤)
- 表面处理:
- 罐体内壁喷砂至Sa2.5级(粗糙度Ra≥50μm),清除锈迹、油污及旧衬里残留。
- 焊缝打磨平整(高度≤2mm),边角倒圆(R≥5mm)。
- 干燥要求:
- 基体含水率≤6%,环境湿度≤75%,温度10~30℃。
2. 材料选择
材料类型 | 适用场景 | 特性 |
---|---|---|
耐酸砖 | 硫酸、硝酸储罐 | 耐酸度≥98%,吸水率≤0.5% |
辉绿岩板 | 氢氟酸、高温反应釜 | 耐氢氟酸、耐温300℃ |
钾水玻璃胶泥 | 稀硫酸、常温环境 | 成本低,固化快(4~8小时) |
环氧树脂胶泥 | 浓酸、有机溶剂 | 耐渗透性强,耐温≤120℃ |
氟硅胶泥 | 氢氟酸、高温磷酸 | 耐氢氟酸,耐温≤200℃ |
3. 工具准备
- 切割机(砖板修形)、胶泥搅拌器、抹刀、橡胶锤、水平仪、真空泵(排除胶泥气泡)等。
三、施工工艺流程
1. 胶泥打底层
- 胶泥配制:按说明书比例混合树脂、固化剂、填料(如石英粉),搅拌至无气泡。
- 涂刷底漆:在罐体内壁均匀刮涂1~2mm厚胶泥层,增强粘结力。
2. 砖板铺贴
- 错缝砌筑:
- 砖板采用“工字型”错缝排列(缝隙宽度3~5mm),避免通缝导致应力集中。
- 胶泥饱满度≥95%,敲击检查无空响。
- 特殊部位处理:
- 人孔与接管:砖板切割成弧形,胶泥填充密实,预留膨胀缝。
- 搅拌桨区域:采用耐磨砖(如刚玉砖)或增加砖板厚度(≥20mm)。
- 缝隙处理:
- 砖缝用胶泥勾填压实,表面刮平,确保无孔隙。
3. 固化养护
- 常温固化:钾水玻璃胶泥需养护≥7天,环氧树脂胶泥≥3天。
- 加热固化(可选):环氧胶泥可60~80℃烘烤8~12小时加速固化。
4. 酸化处理(钾水玻璃胶泥专用)
- 用40%硫酸涂刷表面,中和未反应的Na₂O,生成耐酸硅胶层。
四、质量控制与检测
- 敲击检测:
- 用橡胶锤轻敲砖板,空鼓面积≤5%且单处≤10cm²。
- 胶泥饱满度:
- 拆解随机砖板检查,胶泥接触面积≥95%。
- 耐酸度测试:
- 取胶泥样品浸泡于40%硫酸中30天,质量损失率≤1%。
- 电火花检测:
- 电压5~10kV扫描砖缝,无击穿点为合格。
五、常见问题与解决方案
问题 | 原因 | 解决方案 |
---|---|---|
砖板脱落 | 胶泥配比错误或基体未干燥 | 清除脱落砖板,重新配胶铺贴 |
胶泥开裂 | 固化过快或温差过大 | 控制环境温度,添加缓凝剂 |
介质渗透 | 砖缝未填实或胶泥耐酸度不足 | 剔除渗透区域,改用氟硅胶泥补缝 |
六、安全与环保
- 施工安全:
- 密闭罐体内强制通风,检测氧气含量(≥19.5%),佩戴防毒面具、防酸手套。
- 废弃物处理:
- 废胶泥、砖板碎屑按HW34废酸类或HW13有机树脂类危废处置。
- 环保合规:
- 优先选用低挥发性胶泥(如改性环氧),符合GB 37822-2019 VOC排放标准。
七、后期维护
- 定期检查:
- 每半年检查砖缝胶泥是否粉化、开裂,重点排查搅拌区、人孔周边。
- 局部修补:
- 剔除破损砖板及胶泥,重新铺贴并扩展至相邻2~3块砖板区域。
- 重衬周期:
- 浓硫酸储罐:10~15年;氢氟酸反应釜:5~8年。
八、典型应用场景
- 浓硫酸储罐:耐酸陶瓷砖 + 钾水玻璃胶泥。
- 氢氟酸反应釜:辉绿岩板 + 氟硅胶泥。
- 磷酸蒸发器:碳化硅砖 + 环氧树脂胶泥。
通过科学选材、规范施工和严格检测,耐酸砖板防腐可有效抵御极端腐蚀环境,尤其适用于硫酸厂、氟化工、湿法冶金等领域的设备内衬防护。