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耐酸砖板防腐的系统性施工方案及注意事项，适用于强酸（如硫酸、盐酸、硝酸）、高温、高压等严苛工况下的化工反应釜、储罐、塔器等设备内衬防护。
一、耐酸砖板防腐核心优势
- 耐强腐蚀：可耐受98%浓硫酸、50%氢氟酸等强腐蚀介质（pH 0~14）。
- 耐高温：耐酸砖（如耐酸陶瓷、辉绿岩砖）可长期耐受200~300℃高温。
- 抗磨损：适用于含固体颗粒的浆料冲刷环境（如反应釜搅拌区）。
- 长寿命：合理设计下使用寿命可达10~20年。
二、施工前准备
1. 基体处理（关键步骤）
- 表面处理：
- 罐体内壁喷砂至Sa2.5级（粗糙度Ra≥50μm），清除锈迹、油污及旧衬里残留。
- 焊缝打磨平整（高度≤2mm），边角倒圆（R≥5mm）。
- 干燥要求：
- 基体含水率≤6%，环境湿度≤75%，温度10~30℃。
2. 材料选择
| 材料类型 | 适用场景 | 特性 |
|---|---|---|
| 耐酸砖 | 硫酸、硝酸储罐 | 耐酸度≥98%，吸水率≤0.5% |
| 辉绿岩板 | 氢氟酸、高温反应釜 | 耐氢氟酸、耐温300℃ |
| 钾水玻璃胶泥 | 稀硫酸、常温环境 | 成本低，固化快（4~8小时） |
| 环氧树脂胶泥 | 浓酸、有机溶剂 | 耐渗透性强，耐温≤120℃ |
| 氟硅胶泥 | 氢氟酸、高温磷酸 | 耐氢氟酸，耐温≤200℃ |
3. 工具准备
- 切割机（砖板修形）、胶泥搅拌器、抹刀、橡胶锤、水平仪、真空泵（排除胶泥气泡）等。
三、施工工艺流程
1. 胶泥打底层
- 胶泥配制：按说明书比例混合树脂、固化剂、填料（如石英粉），搅拌至无气泡。
- 涂刷底漆：在罐体内壁均匀刮涂1~2mm厚胶泥层，增强粘结力。
2. 砖板铺贴
- 错缝砌筑：
- 砖板采用“工字型”错缝排列（缝隙宽度3~5mm），避免通缝导致应力集中。
- 胶泥饱满度≥95%，敲击检查无空响。
- 特殊部位处理：
- 人孔与接管：砖板切割成弧形，胶泥填充密实，预留膨胀缝。
- 搅拌桨区域：采用耐磨砖（如刚玉砖）或增加砖板厚度（≥20mm）。
- 缝隙处理：
- 砖缝用胶泥勾填压实，表面刮平，确保无孔隙。
3. 固化养护
- 常温固化：钾水玻璃胶泥需养护≥7天，环氧树脂胶泥≥3天。
- 加热固化（可选）：环氧胶泥可60~80℃烘烤8~12小时加速固化。
4. 酸化处理（钾水玻璃胶泥专用）
- 用40%硫酸涂刷表面，中和未反应的Na₂O，生成耐酸硅胶层。
四、质量控制与检测
- 敲击检测：
- 用橡胶锤轻敲砖板，空鼓面积≤5%且单处≤10cm²。
- 胶泥饱满度：
- 拆解随机砖板检查，胶泥接触面积≥95%。
- 耐酸度测试：
- 取胶泥样品浸泡于40%硫酸中30天，质量损失率≤1%。
- 电火花检测：
- 电压5~10kV扫描砖缝，无击穿点为合格。
五、常见问题与解决方案
| 问题 | 原因 | 解决方案 |
|---|---|---|
| 砖板脱落 | 胶泥配比错误或基体未干燥 | 清除脱落砖板，重新配胶铺贴 |
| 胶泥开裂 | 固化过快或温差过大 | 控制环境温度，添加缓凝剂 |
| 介质渗透 | 砖缝未填实或胶泥耐酸度不足 | 剔除渗透区域，改用氟硅胶泥补缝 |
六、安全与环保
- 施工安全：
- 密闭罐体内强制通风，检测氧气含量（≥19.5%），佩戴防毒面具、防酸手套。
- 废弃物处理：
- 废胶泥、砖板碎屑按HW34废酸类或HW13有机树脂类危废处置。
- 环保合规：
- 优先选用低挥发性胶泥（如改性环氧），符合GB 37822-2019 VOC排放标准。
七、后期维护
- 定期检查：
- 每半年检查砖缝胶泥是否粉化、开裂，重点排查搅拌区、人孔周边。
- 局部修补：
- 剔除破损砖板及胶泥，重新铺贴并扩展至相邻2~3块砖板区域。
- 重衬周期：
- 浓硫酸储罐：10~15年；氢氟酸反应釜：5~8年。
八、典型应用场景
- 浓硫酸储罐：耐酸陶瓷砖 + 钾水玻璃胶泥。
- 氢氟酸反应釜：辉绿岩板 + 氟硅胶泥。
- 磷酸蒸发器：碳化硅砖 + 环氧树脂胶泥。
通过科学选材、规范施工和严格检测，耐酸砖板防腐可有效抵御极端腐蚀环境，尤其适用于硫酸厂、氟化工、湿法冶金等领域的设备内衬防护。
