耐酸砖防腐工程

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耐酸砖防腐工程是涉及材料、施工、环境等多环节的系统性工程，需严格把控以下注意事项，以确保防腐效果和工程寿命：

一、设计阶段注意事项

介质分析

明确酸液类型（如硫酸、盐酸、硝酸）、浓度、温度及是否含固体颗粒，针对性选择耐酸砖和胶泥类型。

忌用场景：氢氟酸（HF）、强碱（pH>12）或温度骤变频繁的环境。

结构设计

砖缝设计：缝宽2~5mm，采用错缝砌筑（错缝≥1/3砖长），避免通缝。

伸缩缝设置：每3~5米预留10~15mm缝，填充弹性耐酸胶泥（如硅酮胶）。

隔离层设计：腐蚀性强或渗透性介质需增加玻璃钢或沥青胶泥隔离层。

二、材料选择与验收

耐酸砖

材质：高硅质（SiO₂≥65%）或陶瓷砖，耐酸度≥98%，吸水率≤2%。

外观检查：无裂纹、缺角、扭曲，边角平整。

胶泥选择

水玻璃胶泥：适用于硫酸、硝酸（≤40℃），需酸化处理。

酚醛树脂胶泥：耐盐酸、有机酸，耐温≤150℃。

呋喃树脂胶泥：耐酸碱交替环境，耐温≤180℃。

环氧树脂胶泥：粘结力强，适合复杂基体，但耐温性较差（≤80℃）。

材料存储

胶泥需密封存放，避免吸潮或固化；水玻璃胶泥现配现用，调配后1小时内用完。

三、基体处理要点

混凝土基面

表面处理：喷砂或机械打磨至粗糙度CSP 3级以上，清除浮灰、油污。

含水率控制：≤6%（可用湿度仪检测），潮湿环境需烘干或涂刷防潮底漆。

裂缝修补：用环氧砂浆填补裂缝，深度≥5mm的缺陷需分层修补。

钢基面

除锈等级：喷砂至Sa2.5级（近白级），粗糙度40~70μm。

防锈底漆：涂刷环氧富锌底漆或耐酸底漆，确保无漏涂。

四、施工过程关键控制

环境要求

温度：15~30℃（树脂胶泥施工≥10℃，水玻璃胶泥≥5℃）。

湿度：≤80%，雨雪、大风天气禁止露天施工。

砌筑工艺

胶泥饱满度：采用“揉挤法”施工，砖缝胶泥填充率≥95%。

施工顺序：先底后壁，自下而上；拱顶需临时支撑，防止塌落。

酸化处理（仅水玻璃胶泥）：养护7天后，用30%~40%硫酸涂刷3~4次，间隔8小时，中和游离碱。

特殊部位处理

管道穿墙处：预留孔洞直径比管道大20~30mm，用耐酸胶泥包裹并密封。

阴阳角：使用异形砖或切割砖，避免直缝，加强胶泥填充。

五、质量验收标准

外观检查

砖面平整，无空鼓（空鼓率≤5%，单砖空鼓面积≤10%）。

砖缝均匀，无裂缝、缺胶，渗透性试验（酚酞试剂检测无碱性残留）。

性能测试

粘结强度：≥1.0MPa（拉拔试验）。

耐酸测试：局部泼洒施工介质，观察24小时无渗漏、变色。

厚度检测

内衬总厚度误差≤±2mm，设计厚度通常为50~100mm。

六、安全与环保

施工安全

穿戴防护装备：耐酸手套、护目镜、防毒面具（树脂胶泥释放甲醛等气体）。

通风措施：密闭空间施工需强制通风，检测有害气体浓度（如甲醛≤0.08mg/m³）。

废弃物处理

废弃胶泥、酸液按危废标准收集，严禁随意倾倒。

七、维护与修复

定期检查

每半年检查一次砖缝、空鼓及表面腐蚀情况，重点排查介质冲击部位。

局部修复

小范围脱落：剔除松散部分，清理基面后重新砌砖。

砖缝渗漏：钻孔注入耐酸胶泥或涂刷耐酸涂料（如聚脲）。

八、常见错误规避

胶泥调配不当

错误：水玻璃模数不符（应2.6~3.0）、树脂胶泥固化剂过量。

规避：严格按配比称量，使用电动搅拌器混合均匀。

基面处理不彻底

错误：混凝土基面未找平或钢基面残留锈迹。

规避：喷砂后用手触摸检查粗糙度，基面验收合格后方可施工。

养护不足

错误：水玻璃胶泥未酸化处理或树脂胶泥提前负载。

规避：养护期内禁止设备投用，酸化处理需全覆盖。

总结

耐酸砖防腐工程成败取决于细节控制，需遵循“设计合理、材料合格、施工规范、维护及时”原则。对于高风险场景（如高温、强腐蚀），建议采用复合防腐结构（如耐酸砖+玻璃钢衬里），并委托专业团队进行全周期管理。