碳钢设备外防腐是工业领域（如石油、化工、电力、船舶等）防止设备因腐蚀失效的关键措施，尤其适用于储罐、反应釜、塔器、管道支架等长期暴露在复杂环境中的设备。以下是碳钢设备外防腐的系统化操作指南及注意事项：
一、防腐核心目标
抵御环境腐蚀：防止大气（湿度、盐雾）、土壤、化学介质（酸、碱、盐）侵蚀。
延长设备寿命：减少因腐蚀导致的泄漏、强度下降或停机维修成本。
满足工艺要求：适应高温、高压、振动等特殊工况下的长期稳定性。
二、施工前准备
1. 表面处理（决定防腐效果的核心步骤）
除锈等级：
喷砂除锈（Sa2.5/Sa3级）：彻底清除氧化皮、锈迹、油污及旧涂层，露出金属光泽。
机械打磨（St3级）：适用于小面积或复杂结构，需打磨至无可见锈斑。
特殊部位：焊缝、法兰连接处、螺栓孔等需打磨平整，去除毛刺和飞溅物。
清洁干燥：
用压缩空气或无尘布清理灰尘，确保表面无油脂（可用溶剂擦拭）。
环境湿度≤85%，金属表面温度高于露点3℃以上（避免水汽凝结）。
2. 设备预处理
结构检查：修复设备表面的凹坑、裂纹，焊接处需无夹渣、气孔。
边角处理：尖锐边缘需倒圆（半径≥2mm），避免涂层应力集中开裂。
内部涂层（如需）：对可能积液的设备底部、内部焊缝等区域额外涂刷耐蚀底漆。
三、涂料选择
1. 涂料体系适配性
腐蚀环境 推荐涂料体系 特点
大气腐蚀 环氧富锌底漆 + 聚氨酯面漆 耐候性强，抗紫外线老化
化工介质 环氧煤沥青漆 + 环氧云铁中间漆 耐酸碱、抗渗透
高温设备 有机硅耐高温漆（300℃） 耐热、耐化学腐蚀
埋地或水下设备 3PE防腐层（环氧粉末+胶粘剂+聚乙烯） 机械强度高，抗微生物腐蚀
2. 涂层配套原则
底漆：需与金属附着力强（如环氧富锌底漆提供阴极保护）。
中间漆：增强屏蔽性（如玻璃鳞片漆、环氧云铁中间漆）。
面漆：耐候、装饰或功能型（如聚氨酯、氟碳漆）。
配套性验证：涂料需相容（避免层间剥离），参考厂商配套手册。
3. 环保与安全
优先选用无溶剂环氧涂料、水性涂料（符合VOC排放标准）。
遵守GB/T 30789-2014《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》。
四、涂装工艺控制
1. 涂装方法
喷涂：适用于大面积平面，控制喷涂压力（0.3~0.5MPa）、距离（20~30cm），避免流挂或干喷。
高压无气喷涂：效率高，适合复杂结构（如塔器、储罐内壁）。
手工刷涂：用于焊缝、法兰等细节部位，采用“十字交叉法”确保覆盖。
缠绕法（3PE/聚脲）：用于埋地设备外壁，需均匀缠绕并压实。
2. 环境控制
温度：环氧类涂料施工温度5~35℃，聚氨酯面漆需≥10℃。
湿度：相对湿度≤85%，避免雨雪、大风天气施工。
通风：密闭设备内部需强制通风，防止溶剂中毒。
3. 膜厚控制
总膜厚：根据环境确定（一般设备≥150μm，化工介质设备≥200μm）。
分层施工：每层干膜厚度按设计要求（如底漆60μm→中间漆80μm→面漆60μm）。
仪器检测：使用磁性测厚仪或超声波测厚仪分段抽检，误差±10%。
五、特殊部位处理
焊缝与法兰：
焊接后需打磨至光滑（Ra≤50μm），避免尖锐边缘导致涂层开裂。
法兰连接面需预留2~3mm间隙，涂刷后重新拧紧螺栓。
接管与补强圈：
采用同体系涂料手工补涂，确保与主体涂层连续。
人孔与阀门：
涂料避开操作部件，预留检修口，修补时需局部打磨重涂。
六、检验与验收
外观检查：
涂层均匀无漏涂、流挂、起皱、气泡等缺陷。
附着力测试：
划格法（ASTM D3359）或拉力试验，附着力≥5MPa。
膜厚验收：
符合设计要求，平均膜厚≥标称值，最小值≥85%标称值。
第三方检测（关键设备）：
盐雾试验（中性盐雾≥1000小时）、电火花检漏（3PE层）。
七、后期维护与修补
定期检查：
每年检查一次，重点观察焊缝、法兰、螺栓等易损部位。
局部修补：
清除破损区域锈层，打磨至St3级，扩展5~10cm补涂（按原工艺）。
重涂周期：
大气环境：优质涂料5~8年；化工环境：3~5年。
八、常见问题与解决方案
问题 原因 解决方案
涂层起泡 表面含水或底漆未干透 铲除起泡层，干燥后重涂渗透底漆
涂层剥离 表面处理不达标或附着力不足 喷砂至Sa2.5级，更换配套性更好的涂料
局部腐蚀 涂层破损导致电化学腐蚀 补涂并扩大范围，增加阴极保护
九、安全与环保
施工安全：
喷涂作业需佩戴防尘口罩、护目镜，易燃涂料区域禁明火。
废弃物处理：
废弃涂料桶、固化剂按危险废物分类（HW13），交专业机构处置。
环保合规：
符合《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB 37822-2019）。
十、典型应用案例
石油储罐外壁：环氧富锌底漆 + 聚氨酯面漆（防紫外线、耐盐雾）。
化工厂反应釜：环氧煤沥青漆 + 环氧云铁中间漆（耐酸碱、抗渗透）。
海洋平台设备：高氯化聚乙烯漆（耐盐雾、耐海水冲刷）。
通过科学选材、精细施工和严格维护，碳钢设备外防腐可显著提升可靠性，降低全生命周期成本，尤其适用于高温高压、腐蚀性介质等严苛工况。