一、防腐施工目标
防腐蚀：抵御土壤、水、化学介质、紫外线等环境侵蚀。
防电化学腐蚀：通过涂层或阴极保护隔离管道与电解质接触。
机械保护：抵御施工损伤、土壤摩擦、外力冲击等。
二、施工前准备
1. 管道表面处理（核心步骤）
除锈等级：
喷砂除锈（Sa2.5/Sa3级）：彻底清除氧化皮、锈迹、油污及旧涂层，露出金属光泽（Ra≤50μm）。
机械打磨（St3级）：适用于小面积或复杂结构，需打磨至无可见锈斑。
清洁干燥：
用压缩空气吹扫灰尘，溶剂擦拭油污，环境湿度≤85%，金属表面温度高于露点3℃以上。
2. 管道预处理
管径差异处理：不同管径的管道连接处需补涂防腐层，避免漏涂。
焊缝与管端处理：焊缝需打磨平整（高度≤2mm），管端预留10~15mm未涂装区域以便焊接。
3. 材料准备
涂料类型：
环境 推荐涂料 特点
一般土壤/水 环氧煤沥青漆、聚乙烯防腐层（3PE） 耐水、抗微生物腐蚀
高盐碱环境 环氧粉末涂层（FBE）+ 3PE 耐盐雾、附着力强
化工介质 聚氨酯面漆+环氧底漆 耐酸碱、耐磨
极寒地区 聚氨酯弹性体漆 抗低温开裂（-50℃）
配套工具：喷枪、角磨机、高压无气喷涂设备、测厚仪、电火花检测仪等。
三、施工工艺流程
1. 涂装方法选择
喷涂：适用于大面积施工，控制喷涂压力（0.3~0.5MPa）、距离（20~30cm），避免流挂。
缠绕法（3PE/聚脲）：用于埋地管道，需均匀缠绕并压实，搭接宽度≥50mm。
手工涂刷：用于焊缝、管端等复杂部位，采用“十字交叉法”确保覆盖。
2. 分层涂装工艺
底漆施工：
涂刷环氧富锌底漆（干膜厚度80μm），增强附着力和阴极保护。
固化条件：常温固化4~8小时（或按说明书加热固化）。
中间漆施工：
涂刷环氧云铁中间漆（干膜厚度100μm），增强抗渗透性。
面漆施工：
涂刷聚氨酯面漆或聚乙烯缠绕层（干膜厚度70~100μm），提升耐候性。
3. 关键参数控制
膜厚控制：总膜厚≥250μm（埋地管道），每层厚度误差±10%。
环境要求：
温度：5~35℃（环氧类涂料施工温度≥10℃）。
湿度：相对湿度≤85%，避免雨雪、大风天气施工。
四、特殊部位处理
焊缝与法兰：
焊接后打磨光滑（Ra≤50μm），局部补涂渗透性底漆。
管端预留区：
预留10~15mm未涂装区域，焊接完成后按原工艺补涂。
补口与补伤：
切割或损伤区域需打磨至金属基体，按原工艺修补，补伤面积≤5%。
五、质量控制与检测
外观检查：
涂层均匀无漏涂、流挂、起皱、气泡等缺陷。
附着力测试：
划格法（ASTM D3359）或拉力试验，附着力≥5MPa。
膜厚检测：
用磁性测厚仪分段抽检，平均膜厚≥设计值，最小值≥85%标称值。
电火花检测（3PE层）：
电压10~50kV，检测涂层是否存在针孔或微裂纹。
六、常见问题与解决方案
问题 原因 解决方案
涂层起泡 基层含水率高或底漆未干透 铲除起泡层，干燥后重涂渗透底漆
涂层剥离 表面处理不达标或附着力不足 喷砂至Sa2.5级，更换配套性更好的涂料
局部腐蚀 涂层破损导致电化学腐蚀 补涂并扩大修复范围，增加阴极保护
七、后期维护与重涂
定期检查：
埋地管道每3~5年开挖检查，地上管道每年检查漆膜脱落情况。
局部修补：
清除破损区域锈层，打磨至St3级，按原工艺修补（边缘扩展5~10cm）。
重涂周期：
埋地管道：优质3PE防腐层5~8年，化工环境3~5年。
八、安全与环保措施
施工安全：
喷涂作业需佩戴防尘口罩、护目镜，易燃区域禁明火，配备灭火器材。
废弃物处理：
废弃涂料桶、固化剂按危险废物（HW13）分类收集，交专业机构处置。
环保合规：
优先选用水性涂料、无溶剂环氧涂料，符合GB 37822-2019《挥发性有机物无组织排放控制标准》。
九、典型应用场景
埋地管道：3PE防腐层（环氧粉末+胶粘剂+聚乙烯）。
化工介质管道：环氧煤沥青漆+玻璃鳞片增强层。
海洋环境：高氯化聚乙烯漆（耐盐雾、耐海水冲刷）。
通过科学选材、规范施工和严格检测，管道外壁防腐可显著延长使用寿命，降低维护成本，适用于油气输送、市政供水、化工输送等场景。